1. Вапоризационо сечење.
Код ласерског испаравања, температура површине материјала расте до тачке кључања тако брзо да се избегава топљење изазвано проводљивошћу топлоте; као последица тога, део материјала испари и нестане, док се остатак одува са дна удубљења струјом помоћног гаса. Овај процес захтева веома велику снагу ласера.
Да би се спречила кондензација паре материјала на зидовима уреза, дебљина материјала не сме значајно да прелази пречник ласерског зрака. Стога је овај процес погодан само за апликације где се мора избећи избацивање растопљеног материјала. У пракси се користи само за веома ограничен спектар легура на бази гвожђа.
Овај процес није примењив на материјале као што су дрво и одређена керамика, који не поседују течну фазу и стога је мало вероватно да ће доћи до поновне кондензације паре; штавише, ови материјали обично захтевају дубље резове. Код ласерског испаравања, оптимално фокусирање зрака зависи од дебљине материјала и квалитета зрака. Снага ласера и топлота испаравања имају само ограничен утицај на оптималну фокалну позицију. За дату дебљину лима, максимална брзина сечења је обрнуто пропорционална температури испаравања материјала. Потребна густина снаге ласера прелази 10⁸ В/цм² и зависи од материјала, дубине сечења и фокусног положаја зрака. Уз довољну снагу ласера и фиксну дебљину лима, максимална брзина сечења је ограничена брзином гасног млаза.
2. Сечење фузијом.
Код ласерског сечења фузијом, радни предмет се локално топи, а растопљени материјал се избацује струјом гаса. Пошто се пренос материјала дешава само у течном стању, процес се назива ласерско сечење фузијом.
Ласерски зрак у комбинацији са инертним помоћним гасом високе чистоће избацује растопљени материјал из уреза, док сам гас не учествује у реакцији сечења. Ласерско сечење фузијом постиже веће брзине резања од сечења испаравањем, пошто је енергија потребна за испаравање генерално већа од оне која је потребна за топљење. Код ласерског фузионог сечења, ласерски зрак се само делимично апсорбује. Максимална брзина сечења расте са снагом ласера и смањује се – отприлике у обрнутој пропорцији – како дебљина лима и температура топљења материјала расту. За дату снагу ласера, ограничавајући фактори су притисак гаса унутар утора и топлотна проводљивост материјала. Ласерско сечење фузијом може да произведе ивице без оксидације на гвозденим материјалима и титанијуму. За челик, густина снаге ласера потребна за топљење материјала без његовог испаравања креће се од $10^4$ В/цм² до $10^5$ В/цм².
3. Оксидативно сечење фузијом (ласерско сечење пламеном).
Сечење фузијом обично користи инертни гас; међутим, ако се уместо тога користи кисеоник или други реактивни гас, материјал се запали под ласерским зраком. Снажна хемијска реакција са кисеоником ствара додатни извор топлоте који додатно загрева материјал; овај процес је познат као сечење оксидативном фузијом.
Због овог ефекта, овим методом се постижу веће брзине резања од стандардног фузионог сечења за конструкцијски челик исте дебљине. С друге стране, квалитет сечења може бити инфериорнији у поређењу са фузионим сечењем. У пракси, то доводи до ширих уреза, повећане храпавости површине, веће зоне утицаја топлоте (ХАЗ) и лошијег квалитета ивица. Ласерско сечење пламеном није погодно за обраду прецизних модела или оштрих углова (због опасности од сагоревања углова). Пулсни ласерски режими се могу користити за ограничавање зоне погођене топлотом, при чему снага ласера одређује брзину сечења. С обзиром на константну снагу ласера, ограничавајући фактори су снабдевање кисеоником и топлотна проводљивост материјала.
4. Контролисано сечење прелома.
За крхке материјале подложне термичком оштећењу, брзо одвајање које се може контролисати путем загревања ласерским снопом познато је као контролисано сечење лома. Процес првенствено укључује загревање мале површине крхког материјала ласерским снопом, изазивање стрмог топлотног градијента и значајне механичке деформације које изазивају стварање пукотине. Одржавањем уравнотеженог градијента загревања, ласерски зрак може водити пукотину да се шири у било ком жељеном правцу.
